氨基樹脂生產(chǎn)過程中，不同生產(chǎn)車間排放的廢水在水質(zhì)特性上差異顯著，氨基樹脂生產(chǎn)廢水整體呈現(xiàn)高COD、高氨氮、含毒性物質(zhì)且可生化性差的特點，因此，氨基樹脂生產(chǎn)廢水處理的難度也較大。

在合成反應(yīng)車間，尿素或三聚氰胺與甲醛在酸性或堿性條件下進行縮聚反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后需中和、降溫并清洗反應(yīng)釜，產(chǎn)生的廢水含有大量未反應(yīng)的甲醛、氨氮、中間體如羥甲基化合物以及殘留催化劑，COD濃度高，通?？蛇_數(shù)千至數(shù)萬mg/L。甲醛具有強生物毒性，對微生物活性有顯著抑制作用，而高濃度氨氮則增加后續(xù)硝化過程的負荷，導(dǎo)致處理難度加大。此類廢水pH波動大，酸性或堿性條件均可能出現(xiàn)，對處理系統(tǒng)的耐腐蝕性提出較高要求。

在樹脂稀釋與調(diào)配車間，為達到成品使用濃度，需向合成后的樹脂中加入大量清水進行稀釋，產(chǎn)生的稀釋廢水雖然COD較反應(yīng)母液有所降低，但仍含有可溶性樹脂、微量甲醛和氨氮，且水量大，是廢水總量的主要組成部分。此外，部分工藝為改善樹脂性能會引入醇類進行醚化改性，導(dǎo)致廢水中可能含有甲醇、丁醇等揮發(fā)性有機物，不僅增加有機污染負荷，還帶來一定的安全與環(huán)境風(fēng)險。此類廢水通常呈弱酸性或中性，可生化性較差，需進行預(yù)處理以提高后續(xù)生物降解效率。

設(shè)備清洗環(huán)節(jié)是廢水排放的重要來源，尤其在每批次生產(chǎn)結(jié)束后對反應(yīng)釜、管道、儲罐進行高壓沖洗，短時間內(nèi)排放大量高濃度清洗水。清洗廢水中含有樹脂殘液、懸浮顆粒、未反應(yīng)單體及清洗劑成分，COD和濁度高，且因清洗不徹底可能夾帶聚合物微粒，易在系統(tǒng)中沉積。若清洗劑為堿性或含表面活性劑，還會導(dǎo)致廢水乳化程度高，影響油水分離和生化處理效果。此外，真空泵排水、冷卻系統(tǒng)滲漏及地面沖洗水也構(gòu)成輔助廢水來源，雖濃度相對較低，但可能混入樹脂顆粒、酸堿或有機溶劑，需納入整體處理體系。

針對此類高濃度、含毒、難降解的廢水，在氨基樹脂生產(chǎn)廢水處理中通常采用“格柵+調(diào)節(jié)+混凝沉淀+深度氧化+水解酸化+厭氧+好氧+深度處理”的組合工藝。通過混凝去除懸浮物和膠體，利用芬頓或臭氧氧化破壞甲醛等難降解物質(zhì)并提升可生化性，再通過UASB或IC厭氧反應(yīng)器降解有機物并回收沼氣，好氧段進一步降解殘余污染物并完成脫氮，必要時輔以活性炭吸附或MBR確保出水穩(wěn)定達標(biāo)。

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